দ্রুত উন্নয়নের সাথেলিথিয়াম ব্যাটারিশিল্পে, লিথিয়াম ব্যাটারির প্রয়োগের ক্ষেত্র ক্রমাগত প্রসারিত হচ্ছে এবং এটি মানুষের জীবন ও কর্মে একটি অপরিহার্য শক্তি উপকরণে পরিণত হয়েছে। কাস্টমাইজড লিথিয়াম ব্যাটারি প্রস্তুতকারকদের উৎপাদন প্রক্রিয়ার ক্ষেত্রে, লিথিয়াম ব্যাটারি উৎপাদন প্রক্রিয়ার মধ্যে প্রধানত কাঁচামাল, কোটিং, শিটিং, প্রস্তুতি, ওয়াইন্ডিং, শেলিং, রোলিং, বেকিং, লিকুইড ইনজেকশন, ওয়েল্ডিং ইত্যাদি অন্তর্ভুক্ত থাকে। নিচে লিথিয়াম ব্যাটারি উৎপাদন প্রক্রিয়ার মূল বিষয়গুলো তুলে ধরা হলো। পজিটিভ ইলেকট্রোডের কাঁচামাল: লিথিয়াম ব্যাটারির পজিটিভ ইলেকট্রোড সক্রিয় উপাদান, পরিবাহী এজেন্ট, আঠা ইত্যাদি দ্বারা গঠিত। প্রথমে, কাঁচামাল যাচাই এবং বেক করা হয়। সাধারণত, পরিবাহী এজেন্টকে প্রায় ১২০℃ তাপমাত্রায় ৮ ঘণ্টা এবং আঠা PVDF-কে প্রায় ৮০℃ তাপমাত্রায় ৮ ঘণ্টা বেক করতে হয়। সক্রিয় উপাদান (LFP, NCM, ইত্যাদি) বেক এবং শুকানোর প্রয়োজন হবে কিনা তা কাঁচামালের অবস্থার উপর নির্ভর করে। বর্তমানে, সাধারণ লিথিয়াম ব্যাটারি ওয়ার্কশপে তাপমাত্রা ≤৪০℃ এবং আর্দ্রতা ≤২৫%RH থাকা আবশ্যক। শুকানো সম্পন্ন হওয়ার পর, পিভিডিএফ আঠা (পিভিডিএফ দ্রাবক, এনএমপি দ্রবণ) আগে থেকেই প্রস্তুত করে রাখতে হবে। ব্যাটারির অভ্যন্তরীণ রোধ এবং বৈদ্যুতিক কার্যক্ষমতার জন্য পিভিডিএফ আঠার গুণমান অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। আঠা প্রয়োগকে প্রভাবিত করে এমন বিষয়গুলোর মধ্যে রয়েছে তাপমাত্রা এবং নাড়ানোর গতি। তাপমাত্রা যত বেশি হবে, আঠার হলুদ হয়ে যাওয়া এর আসঞ্জনকে প্রভাবিত করবে। মেশানোর গতি খুব বেশি হলে আঠা সহজেই নষ্ট হয়ে যেতে পারে। নির্দিষ্ট ঘূর্ণন গতি ডিসপারশন ডিস্কের আকারের উপর নির্ভর করে। সাধারণত, ডিসপারশন ডিস্কের রৈখিক গতি হলো ১০-১৫ মিটার/সেকেন্ড (যন্ত্রের উপর নির্ভর করে)। এই সময়ে, মিক্সিং ট্যাঙ্কে সঞ্চালনকারী জল চালু করতে হবে এবং তাপমাত্রা ৩০° সেলসিয়াস বা তার কম হওয়া উচিত।

ক্যাথোড স্লারি ধাপে ধাপে যোগ করুন। এই সময়ে, উপাদান যোগ করার ক্রমের দিকে মনোযোগ দিতে হবে। প্রথমে সক্রিয় উপাদান এবং পরিবাহী এজেন্ট যোগ করে ধীরে ধীরে নাড়ুন, তারপর আঠা যোগ করুন। লিথিয়াম ব্যাটারি উৎপাদন প্রক্রিয়া অনুযায়ী যোগ করার সময় এবং যোগ করার অনুপাতও কঠোরভাবে প্রয়োগ করতে হবে। দ্বিতীয়ত, যন্ত্রপাতির ঘূর্ণন গতি কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করতে হবে। সাধারণত, মিশ্রণের রৈখিক গতি ১৭ মি/সেকেন্ডের বেশি হওয়া উচিত। এটি ডিভাইসের কার্যক্ষমতার উপর নির্ভর করে। বিভিন্ন প্রস্তুতকারকের ক্ষেত্রে এর ব্যাপক পার্থক্য দেখা যায়। এছাড়াও মিশ্রণের ভ্যাকুয়াম এবং তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ করুন। এই পর্যায়ে, স্লারির কণার আকার এবং সান্দ্রতা নিয়মিতভাবে পরীক্ষা করা প্রয়োজন। কণার আকার এবং সান্দ্রতা কঠিন পদার্থের পরিমাণ, উপাদানের বৈশিষ্ট্য, যোগ করার ক্রম এবং লিথিয়াম ব্যাটারি উৎপাদন প্রক্রিয়ার সাথে ঘনিষ্ঠভাবে সম্পর্কিত। এই সময়ে, প্রচলিত প্রক্রিয়ার জন্য তাপমাত্রা ≤৩০℃, আর্দ্রতা ≤২৫%RH, এবং ভ্যাকুয়াম মাত্রা ≤-০.০৮৫mpa প্রয়োজন। স্লারি একটি স্থানান্তর ট্যাঙ্ক বা পেইন্ট শপে স্থানান্তর করুন। স্লারি স্থানান্তর করার পর, এটিকে চালনি দিয়ে ছেঁকে নিতে হবে। এর উদ্দেশ্য হলো বড় কণা ছেঁকে নেওয়া এবং ফেরোম্যাগনেটিক ও অন্যান্য পদার্থকে অধঃক্ষেপিত ও অপসারণ করা। বড় কণাগুলো আবরণকে ক্ষতিগ্রস্ত করে এবং ব্যাটারির অতিরিক্ত স্ব-নিঃসরণ বা শর্ট সার্কিটের ঝুঁকি সৃষ্টি করতে পারে; স্লারিতে অতিরিক্ত ফেরোম্যাগনেটিক পদার্থ থাকলে তা ব্যাটারির অতিরিক্ত স্ব-নিঃসরণ এবং অন্যান্য ত্রুটি ঘটাতে পারে। এই লিথিয়াম ব্যাটারি উৎপাদন প্রক্রিয়ার জন্য প্রয়োজনীয় শর্তগুলো হলো: তাপমাত্রা ≤ ৪০° সেলসিয়াস, আর্দ্রতা ≤ ২৫% RH, স্ক্রিন মেশের আকার ≤ ১০০ মেশ, এবং কণার আকার ≤ ১৫ মাইক্রোমিটার।

নেতিবাচক ইলেক্ট্রোডলিথিয়াম ব্যাটারির নেগেটিভ ইলেকট্রোড সক্রিয় উপাদান, পরিবাহী এজেন্ট, বাইন্ডার এবং ডিসপারসেন্ট দ্বারা গঠিত। প্রথমে, কাঁচামাল নিশ্চিত করুন। প্রচলিত অ্যানোড সিস্টেম একটি জল-ভিত্তিক মিশ্রণ প্রক্রিয়া (দ্রাবক হলো ডিআয়োনাইজড জল), তাই কাঁচামালের জন্য কোনো বিশেষ শুকানোর প্রয়োজনীয়তা নেই। লিথিয়াম ব্যাটারি উৎপাদন প্রক্রিয়ায় ডিআয়োনাইজড জলের পরিবাহিতা ≤১us/cm হওয়া প্রয়োজন। ওয়ার্কশপের প্রয়োজনীয়তা: তাপমাত্রা ≤৪০℃, আর্দ্রতা ≤২৫%RH। আঠা প্রস্তুত করুন। কাঁচামাল নির্ধারণ করার পর, প্রথমে আঠা (সিএমসি এবং জল দিয়ে গঠিত) প্রস্তুত করতে হবে। এই পর্যায়ে, গ্রাফাইট সি এবং পরিবাহী এজেন্ট একটি মিক্সারে ঢেলে শুষ্ক মিশ্রণ করুন। ভ্যাকুয়াম বা সঞ্চালনকারী জল চালু না করার পরামর্শ দেওয়া হয়, কারণ শুষ্ক মিশ্রণের সময় কণাগুলো বাইরে বেরিয়ে আসে, ঘষা খায় এবং উত্তপ্ত হয়। ঘূর্ণন গতি কম, ১৫~২০rpm, ঘষা এবং পেষণ চক্র ২-৩ বার, এবং বিরতির সময় প্রায় ১৫ মিনিট। মিক্সারে আঠা ঢালুন এবং ভ্যাকুয়ামিং (≤-০.০৯ এমপিএ) শুরু করুন। ১৫~২০ আরপিএম-এর কম গতিতে রাবারটিকে ২ বার চাপ দিন, তারপর গতি সামঞ্জস্য করুন (কম গতি ৩৫ আরপিএম, বেশি গতি ১২০০~১৫০০ আরপিএম), এবং প্রতিটি প্রস্তুতকারকের ওয়েট প্রসেস অনুযায়ী প্রায় ১৫ মিনিট থেকে ৬০ মিনিট চালান। সবশেষে, এসবিআর ব্লেন্ডারে ঢালুন। এসবিআর একটি দীর্ঘ শৃঙ্খল পলিমার হওয়ায় কম গতিতে নাড়াচাড়া করার পরামর্শ দেওয়া হয়। যদি ঘূর্ণন গতি দীর্ঘ সময়ের জন্য খুব বেশি হয়, তবে আণবিক শৃঙ্খল সহজেই ভেঙে যাবে এবং কার্যকারিতা হারাবে। ১০-২০ মিনিটের জন্য ৩৫-৪০ আরপিএম-এর কম গতিতে এবং ১২০০-১৮০০ আরপিএম-এর বেশি গতিতে নাড়াচাড়া করার পরামর্শ দেওয়া হয়। সান্দ্রতা (২০০০~৪০০০ এমপিএ.এস), কণার আকার (৩৫ মাইক্রোমিটার≤), কঠিন পদার্থের পরিমাণ (৪০-৭০%), ভ্যাকুয়ামের মাত্রা এবং স্ক্রিন মেশ (≤১০০ মেশ) পরীক্ষা করুন। উপাদানের ভৌত বৈশিষ্ট্য এবং মিশ্রণ প্রক্রিয়ার উপর নির্ভর করে নির্দিষ্ট প্রক্রিয়া মান পরিবর্তিত হবে। ওয়ার্কশপের জন্য তাপমাত্রা ≤৩০℃ এবং আর্দ্রতা ≤২৫%RH প্রয়োজন। ক্যাথোড কোটিং বলতে লিথিয়াম ব্যাটারি উৎপাদন প্রক্রিয়াকে বোঝায়, যেখানে অ্যালুমিনিয়াম কারেন্ট কালেক্টরের AB পৃষ্ঠে ক্যাথোড স্লারি এক্সট্রুশন বা স্প্রে করা হয়, যার একক পৃষ্ঠের ঘনত্ব ≈২০~৪০ mg/cm² (টারনারি লিথিয়াম ব্যাটারির ক্ষেত্রে)। চুল্লির তাপমাত্রা সাধারণত ৪ থেকে ৮ নটের উপরে থাকে এবং প্রতিটি অংশের বেকিং তাপমাত্রা প্রকৃত প্রয়োজন অনুযায়ী ৯৫°C থেকে ১২০°C এর মধ্যে সামঞ্জস্য করা হয়, যাতে বেকিংয়ের সময় আড়াআড়ি ফাটল এবং দ্রাবক চুইয়ে পড়া এড়ানো যায়। ট্রান্সফার কোটিং রোলারের গতি অনুপাত ১.১-১.২ এবং ফাঁকের অবস্থান ২০-৩০ মাইক্রোমিটার পাতলা করা হয়, যাতে ব্যাটারি সাইক্লিংয়ের সময় টেইলিংয়ের কারণে লেবেল অবস্থানের অতিরিক্ত সংকোচন এড়ানো যায়, যা লিথিয়াম অধঃক্ষেপণের কারণ হতে পারে। কোটিংয়ের আর্দ্রতা ≤২০০০-৩০০০ পিপিএম (উপাদান এবং প্রক্রিয়ার উপর নির্ভরশীল)। ওয়ার্কশপে পজিটিভ ইলেকট্রোডের তাপমাত্রা ≤৩০℃ এবং আর্দ্রতা ≤২৫%। এর স্কিম্যাটিক ডায়াগ্রামটি নিম্নরূপ: কোটিং টেপের স্কিম্যাটিক ডায়াগ্রাম।

দ্যলিথিয়াম ব্যাটারি উৎপাদনপ্রক্রিয়ানেগেটিভ ইলেকট্রোড আবরণএর দ্বারা কপার কারেন্ট কালেক্টরের AB পৃষ্ঠে নেগেটিভ ইলেকট্রোড স্লারি এক্সট্রুশন বা স্প্রে করাকে বোঝায়। একক পৃষ্ঠের ঘনত্ব ≈ ১০~১৫ মিলিগ্রাম/বর্গ সেন্টিমিটার। কোটিং ফার্নেসের তাপমাত্রা সাধারণত ৪-৮টি (বা তার বেশি) অংশে বিভক্ত থাকে এবং প্রতিটি অংশের বেকিং তাপমাত্রা ৮০℃~১০৫℃। বেকিং ফাটল এবং আড়াআড়ি ফাটল এড়ানোর জন্য এটি প্রকৃত প্রয়োজন অনুযায়ী সামঞ্জস্য করা যেতে পারে। ট্রান্সফার রোলারের গতি অনুপাত ১.২-১.৩, ফাঁক ১০-১৫ মাইক্রোমিটার পর্যন্ত পাতলা করা হয়, পেইন্টের ঘনত্ব ≤৩০০০ পিপিএম, ওয়ার্কশপে নেগেটিভ ইলেকট্রোডের তাপমাত্রা ≤৩০℃ এবং আর্দ্রতা ≤২৫%। পজিটিভ প্লেটের পজিটিভ কোটিং শুকিয়ে যাওয়ার পর, প্রক্রিয়াকরণের সময়ের মধ্যে ড্রামটিকে সারিবদ্ধ করতে হয়। রোলারটি ইলেকট্রোড শিটকে (প্রতি একক আয়তনে ড্রেসিংয়ের ভর) কম্প্যাক্ট করতে ব্যবহৃত হয়। বর্তমানে, লিথিয়াম ব্যাটারি উৎপাদন প্রক্রিয়ায় দুটি পজিটিভ ইলেকট্রোড প্রেসিং পদ্ধতি রয়েছে: হট প্রেসিং এবং কোল্ড প্রেসিং। কোল্ড প্রেসিং-এর তুলনায় হট প্রেসিং-এ কম্প্যাকশন বেশি এবং রিবাউন্ড রেট কম। তবে, কোল্ড প্রেসিং প্রক্রিয়াটি তুলনামূলকভাবে সহজ এবং এর পরিচালনা ও নিয়ন্ত্রণ করা সুবিধাজনক। রোলারের প্রধান সরঞ্জামটি কম্প্যাকশন ঘনত্ব, রিবাউন্ড রেট এবং প্রসারণের মতো প্রক্রিয়াগত মানগুলো অর্জন করে। একই সাথে, এটি লক্ষ্য রাখতে হবে যে রডের পৃষ্ঠে ভঙ্গুর চিপস, শক্ত পিণ্ড, খসে পড়া উপাদান, ঢেউ খেলানো প্রান্ত ইত্যাদি থাকা চলবে না এবং ফাঁকের মধ্যে কোনো ভাঙন থাকা চলবে না। এই সময়ে, ওয়ার্কশপের পরিবেশের তাপমাত্রা: ≤২৩℃, আর্দ্রতা: ≤২৫%। বর্তমান প্রচলিত উপকরণগুলোর প্রকৃত ঘনত্ব:

সাধারণভাবে ব্যবহৃত সংকোচন:

রিবাউন্ড হার: সাধারণ রিবাউন্ড ২-৩ μm

প্রসারণ: ধনাত্মক ইলেকট্রোড শীট সাধারণত ≈১.০০২

পজিটিভ ইলেকট্রোড রোল তৈরি হয়ে গেলে, পরবর্তী ধাপ হলো সম্পূর্ণ ইলেকট্রোডের টুকরোটিকে একই প্রস্থের (ব্যাটারির উচ্চতার সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ) ছোট ছোট স্ট্রিপে ভাগ করা। কাটার সময়, পোল পিসের বারের দিকে মনোযোগ দিতে হবে। দ্বি-মাত্রিক সরঞ্জামের সাহায্যে X এবং Y দিকে পোল পিসগুলিতে বার আছে কিনা তা পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে পরিদর্শন করা প্রয়োজন। অনুদৈর্ঘ্য বারের দৈর্ঘ্য Y≤1/2 H ডায়াফ্রামের পুরুত্ব। ওয়ার্কশপের পারিপার্শ্বিক তাপমাত্রা ≤২৩℃ এবং শিশির বিন্দু ≤-৩০℃ হওয়া উচিত। লিথিয়াম ব্যাটারির নেগেটিভ ইলেকট্রোড শিট তৈরির প্রক্রিয়া পজিটিভ ইলেকট্রোডের মতোই, কিন্তু এর প্রক্রিয়া নকশা ভিন্ন। ওয়ার্কশপের পারিপার্শ্বিক তাপমাত্রা ≤২৩℃ এবং আর্দ্রতা ≤২৫% হওয়া উচিত। সাধারণ নেগেটিভ ইলেকট্রোড উপকরণগুলির প্রকৃত ঘনত্ব:

সাধারণত ব্যবহৃত নেগেটিভ ইলেকট্রোড কম্প্যাকশন: রিবাউন্ড রেট: সাধারণ রিবাউন্ড ৪-৮ মাইক্রোমিটার। প্রসারণ: পজিটিভ প্লেট সাধারণত ≈ ১.০০২ মাইক্রোমিটার। লিথিয়াম ব্যাটারির পজিটিভ ইলেকট্রোড স্ট্রিপিং-এর উৎপাদন প্রক্রিয়াটি পজিটিভ ইলেকট্রোড স্ট্রিপিং প্রক্রিয়ার মতোই, এবং উভয় ক্ষেত্রেই X এবং Y দিকে বারের পরিমাণ নিয়ন্ত্রণ করতে হয়। ওয়ার্কশপের পারিপার্শ্বিক তাপমাত্রা ≤২৩℃ এবং শিশিরাঙ্ক ≤-৩০℃ হওয়া উচিত। পজিটিভ প্লেট স্ট্রিপ করার জন্য প্রস্তুত হলে, প্লেটটিকে শুকাতে হয় (১২০°C), এবং তারপর অ্যালুমিনিয়াম শিট ওয়েল্ড করে প্যাকেজ করা হয়। এই প্রক্রিয়ার সময়, ট্যাবের দৈর্ঘ্য এবং মোল্ডিং-এর প্রস্থ বিবেচনা করতে হয়। **৬৫০ ডিজাইন (যেমন ১৮৬৫০ ব্যাটারি)-কে উদাহরণ হিসেবে নিলে, উন্মুক্ত ট্যাবসহ ডিজাইনটি মূলত ক্যাপ এবং রোল গ্রুভ ওয়েল্ডিং-এর সময় ক্যাথোড ট্যাবগুলোর যুক্তিসঙ্গত সমন্বয় বিবেচনা করার জন্য করা হয়। যদি পোল ট্যাবগুলো খুব বেশি সময় ধরে উন্মুক্ত থাকে, তাহলে রোলিং প্রক্রিয়ার সময় পোল ট্যাব এবং স্টিল শেলের মধ্যে সহজেই শর্ট সার্কিট হতে পারে। যদি লাগটি খুব ছোট হয়, তবে ক্যাপটি সোল্ডার করা যায় না। বর্তমানে দুই ধরনের আলট্রাসনিক ওয়েল্ডিং হেড রয়েছে: লিনিয়ার এবং পয়েন্ট-শেপড। ওভারকারেন্ট এবং ওয়েল্ডিং শক্তির কথা বিবেচনা করে দেশীয় প্রক্রিয়াগুলিতে বেশিরভাগ ক্ষেত্রে লিনিয়ার ওয়েল্ডিং হেড ব্যবহার করা হয়। এছাড়াও, সোল্ডার ট্যাবগুলি ঢাকার জন্য উচ্চ-তাপমাত্রার আঠা ব্যবহার করা হয়, যার প্রধান উদ্দেশ্য হলো ধাতব বুর এবং ধাতব ধ্বংসাবশেষের কারণে সৃষ্ট শর্ট সার্কিটের ঝুঁকি এড়ানো। ওয়ার্কশপের পারিপার্শ্বিক তাপমাত্রা ≤২৩℃, শিশির বিন্দু ≤-৩০℃ এবং ক্যাথোডের আর্দ্রতার পরিমাণ ≤৫০০-১০০০ পিপিএম হওয়া উচিত।

নেগেটিভ প্লেট প্রস্তুতিনেগেটিভ প্লেটটি শুকাতে হবে (১০৫-১১০°C), তারপর নিকেল শিটগুলো ঝালাই করে প্যাকেজ করা হয়। সোল্ডার ট্যাবের দৈর্ঘ্য এবং ফর্মিং প্রস্থও বিবেচনা করতে হবে। ওয়ার্কশপের পারিপার্শ্বিক তাপমাত্রা ≤২৩℃, শিশিরাঙ্ক ≤-৩০℃ এবং নেগেটিভ ইলেকট্রোডের আর্দ্রতার পরিমাণ ≤৫০০-১০০০ পিপিএম হওয়া উচিত। ওয়াইন্ডিং হলো একটি ওয়াইন্ডিং মেশিনের মাধ্যমে সেপারেটর, পজিটিভ ইলেকট্রোড শিট এবং নেগেটিভ ইলেকট্রোড শিটকে একটি লোহার কোরের মধ্যে পেঁচিয়ে নেওয়া। এর মূলনীতি হলো পজিটিভ ইলেকট্রোডকে নেগেটিভ ইলেকট্রোড দিয়ে পেঁচিয়ে নেওয়া এবং তারপর একটি সেপারেটরের মাধ্যমে পজিটিভ ও নেগেটিভ ইলেকট্রোডকে আলাদা করা। যেহেতু প্রচলিত সিস্টেমের নেগেটিভ ইলেকট্রোডটি ব্যাটারি ডিজাইনের কন্ট্রোল ইলেকট্রোড, তাই এর ক্যাপাসিটি পজিটিভ ইলেকট্রোডের চেয়ে বেশি রাখা হয়, যাতে ফরমেশন চার্জিংয়ের সময় পজিটিভ ইলেকট্রোডের Li+ নেগেটিভ ইলেকট্রোডের "শূন্যস্থানে" জমা হতে পারে। ওয়াইন্ডিং করার সময় ওয়াইন্ডিং টেনশন এবং পোল পিসের বিন্যাসের দিকে বিশেষ মনোযোগ দিতে হবে। ওয়াইন্ডিং টেনশন খুব কম হলে তা অভ্যন্তরীণ রোধ এবং হাউজিং ইনসারশন রেটকে প্রভাবিত করবে। অতিরিক্ত টানের ফলে শর্ট সার্কিট বা চিপিং-এর ঝুঁকি হতে পারে। অ্যালাইনমেন্ট বলতে নেগেটিভ ইলেকট্রোড, পজিটিভ ইলেকট্রোড এবং সেপারেটরের আপেক্ষিক অবস্থানকে বোঝায়। নেগেটিভ ইলেকট্রোডের প্রস্থ ৫৯.৫ মিমি, পজিটিভ ইলেকট্রোডের প্রস্থ ৫৮ মিমি এবং সেপারেটরের প্রস্থ ৬১ মিমি। প্লেব্যাকের সময় শর্ট সার্কিটের ঝুঁকি এড়াতে এই তিনটিকে অ্যালাইন করা হয়। ওয়াইন্ডিং টেনশন সাধারণত পজিটিভ পোলের জন্য ০.০৮-০.১৫ এমপিএ, নেগেটিভ পোলের জন্য ০.০৮-০.১৫ এমপিএ, উপরের ডায়াফ্রামের জন্য ০.০৮-০.১৫ এমপিএ এবং নিচের ডায়াফ্রামের জন্য ০.০৮-০.১৫ এমপিএ-এর মধ্যে থাকে। নির্দিষ্ট সমন্বয় সরঞ্জাম এবং প্রক্রিয়ার উপর নির্ভর করে। এই ওয়ার্কশপের পরিবেষ্টিত তাপমাত্রা ≤২৩℃, শিশির বিন্দু ≤-৩০℃ এবং আর্দ্রতার পরিমাণ ≤৫০০-১০০০ পিপিএম।

কেসিং করা ব্যাটারি কোরটি কেসিং-এর মধ্যে স্থাপন করার আগে, ২০০~৫০০ ভোল্টের একটি হাই-পট টেস্ট করা আবশ্যক (উচ্চ-ভোল্টেজের ব্যাটারিটি শর্ট-সার্কিট হয়েছে কিনা তা পরীক্ষা করার জন্য), এবং কেসিং-এর মধ্যে স্থাপন করার আগে ধুলোবালি আরও নিয়ন্ত্রণের জন্য ভ্যাকুয়াম করাও প্রয়োজন। লিথিয়াম ব্যাটারির তিনটি প্রধান নিয়ন্ত্রণযোগ্য বিষয় হলো আর্দ্রতা, অমসৃণ অংশ এবং ধুলো। পূর্ববর্তী প্রক্রিয়াটি সম্পন্ন হওয়ার পর, ব্যাটারি কোরের নিচের অংশে লোয়ার গ্যাসকেটটি প্রবেশ করান, পজিটিভ ইলেকট্রোড শিটটি এমনভাবে বাঁকান যাতে এর পৃষ্ঠটি ব্যাটারি কোর ওয়াইন্ডিং পিনহোলের দিকে মুখ করে থাকে, এবং অবশেষে এটিকে উল্লম্বভাবে স্টিল শেল বা অ্যালুমিনিয়াম শেলের মধ্যে প্রবেশ করান। উদাহরণস্বরূপ টাইপ ১৮৬৫০-এর ক্ষেত্রে, এর বাইরের ব্যাস ≈ ১৮ মিমি + উচ্চতা ≈ ৭১.৫ মিমি। যখন ওয়াইন্ডিং করা কোরের প্রস্থচ্ছেদ স্টিল কেসের ভেতরের প্রস্থচ্ছেদের চেয়ে ছোট হয়, তখন স্টিল কেসে প্রবেশের হার প্রায় ৯৭% থেকে ৯৮.৫% হয়। কারণ পোল পিসের রিবাউন্ড মান এবং পরবর্তী ইনজেকশনের সময় তরল অনুপ্রবেশের মাত্রা অবশ্যই বিবেচনা করতে হবে। উপরিভাগের আস্তরণের মতোই একই প্রক্রিয়ায় উপরের আস্তরণটি স্থাপন করা হয়। কর্মশালার পরিবেষ্টিত তাপমাত্রা ≤২৩℃ এবং শিশির বিন্দু ≤-৪০℃ হওয়া উচিত।

ঘূর্ণায়মানসোল্ডার কোরের মাঝখানে একটি সোল্ডার পিন (সাধারণত তামা বা সংকর ধাতু দিয়ে তৈরি) প্রবেশ করানো হয়। সাধারণত ব্যবহৃত ওয়েল্ডিং পিনগুলো Φ২.৫*১.৬ মিমি আকারের হয় এবং উপযুক্ত হওয়ার জন্য নেগেটিভ ইলেকট্রোডের ওয়েল্ডিং শক্তি ≥১২N হওয়া উচিত। এটি খুব কম হলে, সহজেই ভার্চুয়াল সোল্ডারিং এবং অতিরিক্ত অভ্যন্তরীণ রোধের কারণ হতে পারে। এটি খুব বেশি হলে, স্টিলের খোলসের পৃষ্ঠের নিকেল স্তর সহজেই ঝালাই হয়ে উঠে যেতে পারে, যার ফলে সোল্ডার জয়েন্ট তৈরি হয় এবং মরিচা ও লিকেজের মতো লুকানো বিপদ দেখা দেয়। রোলিং গ্রুভের সহজ অর্থ হলো, পেঁচানো ব্যাটারি কোরকে কেসিংয়ের উপর নড়বড়ে না করে স্থির রাখা। এই লিথিয়াম ব্যাটারির উৎপাদন প্রক্রিয়ায়, আড়াআড়ি এক্সট্রুশন গতি এবং অনুদৈর্ঘ্য প্রেসিং গতির সামঞ্জস্যের দিকে বিশেষ মনোযোগ দেওয়া উচিত, যাতে খুব বেশি আড়াআড়ি গতিতে কেসিং কেটে না যায়। অনুদৈর্ঘ্য গতি খুব বেশি হলে খাঁজের নিকেল স্তর খসে পড়তে পারে অথবা খাঁজের উচ্চতা প্রভাবিত হতে পারে এবং সিলিং ক্ষতিগ্রস্ত হতে পারে। গ্রুভের গভীরতা, বিস্তার এবং গ্রুভের উচ্চতার প্রসেস ভ্যালুগুলো স্ট্যান্ডার্ড মেনে চলে কিনা তা (ব্যবহারিক এবং তাত্ত্বিক গণনার মাধ্যমে) পরীক্ষা করা প্রয়োজন। সাধারণ হব সাইজগুলো হলো ১.০, ১.২ এবং ১.৫ মিমি। রোলিং গ্রুভ সম্পন্ন হওয়ার পর, ধাতব বর্জ্য এড়াতে পুরো মেশিনটিকে আবার ভ্যাকুয়াম করতে হবে। ভ্যাকুয়ামের মাত্রা ≤-০.০৬৫ মেগাপ্যাসকেল হওয়া উচিত এবং ভ্যাকুয়াম করার সময় ১~২ সেকেন্ড হওয়া উচিত। এই ওয়ার্কশপের পারিপার্শ্বিক তাপমাত্রার প্রয়োজনীয়তা হলো ≤২৩℃ এবং শিশিরাঙ্ক ≤-৪০℃। ব্যাটারি কোর বেকিং: নলাকার ব্যাটারি শিটগুলো রোল এবং গ্রুভ করার পর, পরবর্তী লিথিয়াম ব্যাটারি উৎপাদন প্রক্রিয়াটি অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ: বেকিং। ব্যাটারি সেল উৎপাদনের সময়, একটি নির্দিষ্ট পরিমাণ আর্দ্রতা প্রবেশ করে। যদি আর্দ্রতা সময়মতো স্ট্যান্ডার্ড সীমার মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা না যায়, তবে ব্যাটারির কার্যক্ষমতা এবং নিরাপত্তা মারাত্মকভাবে ক্ষতিগ্রস্ত হবে। সাধারণত, বেকিংয়ের জন্য একটি স্বয়ংক্রিয় ভ্যাকুয়াম ওভেন ব্যবহার করা হয়। বেক করার জন্য সেলগুলো সুন্দরভাবে সাজিয়ে নিন, ওভেনে ডেসিক্যান্ট রাখুন, প্যারামিটারগুলো সেট করুন এবং তাপমাত্রা ৮৫°C পর্যন্ত বাড়ান (উদাহরণস্বরূপ লিথিয়াম আয়রন ফসফেট ব্যাটারির ক্ষেত্রে)। বিভিন্ন স্পেসিফিকেশনের ব্যাটারি সেলের জন্য বেকিংয়ের মানদণ্ডগুলো নিচে দেওয়া হলো:

তরল ইনজেকশনলিথিয়াম ব্যাটারি উৎপাদন প্রক্রিয়ার মধ্যে বেক করা ব্যাটারি সেলগুলোর আর্দ্রতা পরীক্ষা অন্তর্ভুক্ত। পূর্ববর্তী বেকিং মান পূরণ করার পরেই পরবর্তী ধাপে যাওয়া যায়: ইলেকট্রোলাইট ইনজেক্ট করা। বেক করা ব্যাটারিগুলোকে দ্রুত ভ্যাকুয়াম গ্লাভ বক্সে রেখে ওজন করে রেকর্ড করুন, ইনজেকশন কাপটি লাগিয়ে দিন এবং কাপে পরিকল্পিত ওজনের ইলেকট্রোলাইট যোগ করুন (সাধারণত একটি তরল-নিমজ্জিত ব্যাটারি পরীক্ষা করা হয়: ব্যাটারিটি কাপের মাঝখানে রাখুন)। ব্যাটারির কোরটি ইলেকট্রোলাইটে ডুবিয়ে কিছুক্ষণ ভিজিয়ে রাখুন, ব্যাটারির সর্বোচ্চ তরল শোষণ ক্ষমতা পরীক্ষা করুন (সাধারণত পরীক্ষামূলক আয়তন অনুযায়ী তরল ভরা হয়), এটিকে একটি ভ্যাকুয়াম বক্সে রেখে ভ্যাকুয়াম করুন (ভ্যাকুয়ামের মাত্রা ≤ -০.০৯Mpa), এবং ইলেকট্রোডে ইলেকট্রোলাইটের প্রবেশ ত্বরান্বিত করুন। কয়েকটি চক্রের পর, ব্যাটারির টুকরোগুলো বের করে ওজন করুন। ইনজেকশনের পরিমাণ পরিকল্পিত মান পূরণ করে কিনা তা গণনা করুন। যদি এটি কম হয়, তবে তা পুনরায় পূরণ করতে হবে। যদি খুব বেশি হয়ে যায়, তবে অতিরিক্ত অংশ ফেলে দিন যতক্ষণ না পরিকল্পিত মান পূরণ হয়। গ্লাভ বক্সের পরিবেশের জন্য তাপমাত্রা ≤২৩℃ এবং শিশির বিন্দু ≤-৪৫℃ প্রয়োজন।

ঝালাইএই লিথিয়াম ব্যাটারি তৈরির প্রক্রিয়া চলাকালীন, ব্যাটারির কভারটি আগে থেকেই গ্লাভ বক্সে রাখতে হবে। এক হাতে সুপার ওয়েল্ডিং মেশিনের নিচের মোল্ডে কভারটি স্থির করতে হবে এবং অন্য হাতে ব্যাটারির কোরটি ধরে রাখতে হবে। ব্যাটারি সেলের পজিটিভ লাগটি কভারের টার্মিনাল লাগের সাথে সারিবদ্ধ করুন। পজিটিভ টার্মিনাল লাগটি ক্যাপের টার্মিনাল লাগের সাথে সারিবদ্ধ হয়েছে তা নিশ্চিত করার পর, আল্ট্রাসনিক ওয়েল্ডিং মেশিনটি চালু করুন। তারপর ওয়েল্ডিং মেশিনের ফুট সুইচটি চাপুন। এরপর, সোল্ডার ট্যাবগুলোর ওয়েল্ডিং ফলাফল পরীক্ষা করার জন্য ব্যাটারি ইউনিটটি সম্পূর্ণরূপে পরিদর্শন করা উচিত।

সোল্ডার ট্যাবগুলো সারিবদ্ধ আছে কিনা তা লক্ষ্য করুন।

সোল্ডার ট্যাবটি আলগা হয়েছে কিনা তা দেখতে আলতো করে টানুন।

যেসব ব্যাটারির কভার ভালোভাবে ঝালাই করা নেই, সেগুলো পুনরায় ঝালাই করতে হবে।